Ручной сварочный экструдер

Процесс использования сварочного экструдера заключается в следующем. Материал, подлежащий соединению, нагревается струёй горячего воздуха или тепловым излучением до температуры пластификации. В то же самое время присадочный материал подаётся в экструдер, где он доводится до состояния высокой вязкости и перемешивается со шнеком. Затем сквозь сварочный башмак эта масса подаётся под давлением в зону сварки.

Экструдеры разделяются на три основные категории: шнековые, дисковые (безшнековые) и комбинированные. Главное отличие между ними заключается в величине рабочего давления и в особенностях использования расплава. Самой большой популярностью у профессионалов пользуются сегодня именно шнековые экструдеры, состоящие из трёх основных элементов – шнека, формирующей насадки и обогреваемого цилиндра.

Следует отметить, что приемлемое качество при высокой скорости сварочных работ может обеспечить даже ручной шнековый экструдер. Имея небольшие габариты и малый вес, этот аппарат крайне удобен при сварке элементов конструкций со сложными и нестандартными формами. При этом экструзионную сварку с его помощью выполняют на пластиках, имеющих близкую температуру плавления и похожий химический состав.

В процессе работы конец формирующей насадки не касается соединяемых элементов и поверхностей, а точно повторяет форму стыка. Соединение осуществляется различными одно- или двухсторонними швами, среди которых чаще всего встречаются Е, F, V, H, Double HV, НV, К и Х-образные. Все они отличаются друг от друга взаиморасположением свариваемых поверхностей и требуют разной подготовки к работе.

Нужно отметить, что современный сварочный экструдер оборудуют контроллерами, предназначенными для регулирования температуры воздуха, который подаётся в зону сварки. Кроме того, они оснащаются системой защиты от «холодного пуска», которая контролирует температуру в экструзионной камере и блокирует включение аппарата до достижения заданного порогового значения ООО ИнжТехГрупп.

.